來過錫柴重機部的人們，都會不約而同被其先進的生產線所折服。在5萬平方米的生產區域內，德國GROB機床、瑞士ABB機器人、美國GORBEL等世界頂尖設備隨處可見。這些設備集柔性化、集成化、自動化于一體。自動化總裝線有179個工位，其中，FANUC機器人負責曲軸裝配，能將重達200多公斤的機件翻轉360度，把曲軸放置在機件內部，整套動作一氣呵成；Robostar三軸機器人負責給氣缸套自動涂膠，保障氣缸套裝配的潤滑和質量，整線自動化率達28％。6DM機加線60道工序，自動化率更是高達78%。同時，在機加工生產線還配置了可對加工精度進行全數采集分析和實時控制的裝備，在裝配線配置了自動化擰緊、涂膠、輸送、裝配等設備的生產線，并配備了關鍵尺寸、扭矩、外觀、滲漏等復驗裝備。這些裝備保證了產品無論是精度、可靠性和生產一致性等方面都能達到國際先進水平。除此以外，錫柴重型發動機生產線還創下了6項國內之首，即：國內首次創造性提出“X”型生產線，滿足非相鄰三工位共用一臺機器人，減少設備投資，提高機器人利用率及生產效率；首次利用三軸機器人實現氣缸套自動潤滑及自動安裝；首次利用光纖傳感非接觸檢測技術，實現了對氣缸套水封圈安裝質量的防錯檢測，有效保證裝配質量；降低人工檢測的強度、減輕人工的壓力；首次利用視覺防錯技術對發動機整機零部件60余項特征進行防錯掃描，控制產品不良品率，降低零公里故障及12MIS指標；國內首次提出裝配線零部件全工位實施智能AGV自動配送理念。

2016年，錫柴重型車用發動機生產基地入選工信部“2016年智能制造試點示范項目”。國家工信部裝備工業司副司長李東實地調研后認為,錫柴成為“中國制造2025項目”的標桿企業大有希望。