不銹鋼泵鑄件的常見缺陷有哪些，它產生的原因是什么呢，下面我們一起來了解一下。
　　1、縮孔：不銹鋼泵鑄件厚截面處出現的形狀不規則的孔洞，縮孔的內壁粗糙；縮松：鑄件截面上細小而分散的縮孔。產生原因：①澆鑄系統或冒口設置不正確，無法補縮或補縮不足；②澆鑄溫度過高，金屬液收縮過大；③鑄件設計不合理，壁厚不均勻且無法補縮；④鑄鐵中C、Si含量少，合金元素多時易出現縮松。
　　2、砂眼：不銹鋼泵鑄件內部或表面帶有砂粒的孔洞。產生原因：①型砂強度不夠或周部沒舂緊，掉砂；②型腔、澆鑄系統內散砂未吹凈；③合型時砂型局部擠壞，掉砂；④澆鑄系統不合理,沖壞砂型。
　　3、渣氣孔：鑄件的上表面充滿熔渣的孔洞，常與氣孔并存，大小不一，成群集結。產生原因：①澆鑄溫度太低，熔淹不易上浮；②澆鑄時沒擋住熔渣；③澆鑄系統不正確，擋渣作用差。
　　4、粘砂：鑄件表面粘附著一層砂粒和金屬的機械混合物，使鑄件表面粗糙。產生原因：①砂型舂得太松，型腔表面不致密；②澆鑄溫度過高，金屬液滲透力大；③砂粒過粗，砂粒間空隙過大。
　　5、夾砂：鑄件表面產生的疤片狀金屬突起物，使表面粗糙，邊緣銳利，且在金屬片和鑄件之間夾有一層型砂。產生原因：①型砂熱濕強度低，型腔表層受熱膨脹后易鼓起或開裂；②砂型局部緊實度過大，水分過多，水分烘干后易出現脫皮；③內澆道過于集中，使周部砂型烘烤厲害；④澆鑄溫度過澆鑄速度過慢。
　　6、偏芯：鑄件內腔和局部形狀位置偏錯。產生原因：①型芯變形；②下芯時放偏；③型芯沒固定好，澆鑄時被沖偏。
　　7、澆鑄不足：不銹鋼油泵鑄件殘缺，或形狀完整但邊角圓精光亮，冷隔：鑄件上有未完全融合的縫隙，邊緣呈圓角。產牛原因：①澆鑄溫度過低；②澆鑄速度過慢或斷流；③內澆道截面尺寸過小，位置不當；④未開出氣口,金屬液的流動受型內氣體阻礙；⑤遠離澆鑄系統的鑄件壁過薄。
　　8、錯型：鑄件的一部分與另部分在分型面處相互錯幵。產生原因：①合型時上下型錯位；②定位銷或泥記號不準；③造型時上、下模有錯動。
　　9、熱裂：鑄件幵裂，裂紋斷面嚴重氧化，呈暗藍色，外形曲折而不規則、冷裂、裂紋斷面不氧化并發亮，有時輕微氧化，呈連續直線狀。產生原因：①砂型芯、退讓件鑄件收縮而引起過大的內應力；②澆鑄系統開設不當，阻礙鑄件收縮；③鑄件設計不合理，薄厚差別大。
　　鑄件一旦發生缺陷之后，就必須由品管單位配合壓鑄及生產技術部門，共同研商并擬訂對策書，然后再作改進執行。在未擬訂對策之前，品管部門應該先提出詳細的品管報告，內容包括不良率統計圖及有關的鑄件資料，以便找出問題之要因，迅速解決不良點。
　　通過分析不銹鋼泵鑄件原工藝存在的問題，針對鑄件容易產生的缺陷，本文對并對鑄造工藝提出以下優化建議：
　　1、鑄件設計符合標準：鑄件拔模斜度適當，容易脫模，可以避免粘模或者是鑄件變形之情形。鑄件的厚度應保持均一，斷面變化應圓滑，且要有適當的圓角，否則易使鑄件充填不良，且在厚度較厚之處產生縮孔。
　　2、壓鑄機鑄造條件應適當：鎖模力、射出充足，射出速度達標，柱塞直徑和鑄造壓力適當。
　　3、合格的模具：模具精度（尺寸及零件配合）符合標準，以及拔模斜度、冷卻水道位置和大小適當。其他諸如分模面之位置、澆道、澆口之大小及位置、排氣道設計應符合標準。
　　4、按要求壓鑄作業：壓鑄溫度、離型劑噴涂及鑄造成型周期符合相關要求。
　　5、合金冶煉適當：熔化、保溫依正常程序處理。
　　6、不銹鋼齒輪泵原材料管理規范：合金錠分類存儲在倉庫，并保持干燥、通風的環境；對于回收材料妥慎處理。
　　7、防止出現人為不當因素：制造部門管理規范，品管工作責任到位，作業人員操作技能符合相關要求。
　　上海衡屹泵業科技有限公司（http://www.hengyiby.com），我公司主要產品有：不銹鋼齒輪油泵、高粘度泵、高粘度油泵等多個分類100多種規格，品種齊全。