阿希金礦選礦廠的技術改造十分必要

      新疆阿希金礦選礦工藝原設計處理量750 t/d，采用的是全泥氰化樹脂提金工藝。礦山前期處理的礦石主要是氧化礦，開采為露天開采。根據其礦石性質原設計采用自磨及二段閉路磨礦流程。在調試和生產過程中，發現其磨礦工藝流程存在許多不合理之處。通過多年的生產改造，現磨礦工藝流程已能較好地滿足生產需要，本文就磨礦工藝的改造作一闡述。

　　自磨閉路不合理：(1)調試中自磨的返砂粒度小。(2)分級的電機處于低負荷運轉。(3)自磨機的自返礦不僅影響了磨機的生產能力，還造成磨機中難磨粒級積累，碎石機廠家加大了磨機的電耗，增加了生產成本。往往造成第一段負荷高，第二段負荷不足，并且難以調節。

　　整改措施：通過改造把磨礦的流程改為一段開路、兩段閉路磨礦，拆除自磨機的單螺旋分級機。

　　實施效果：實踐表明，實施此項整改，每年節約電4.75萬kWh，原礦處理量增大了，電耗降低了，節約了生產成本。通過自磨排礦的細度經測定達到36% (-200目)以上，超過了設計的34% (-200目)的指標。

　　目前，處理量由750 t/d增加到1000 t/d的情況下，采用以上參數可確保磨礦細度指標達標，選廠節約用電416萬kwh/a，襯板使用周期正常。

　　細度不穩定：原因分析(1)磨礦的鋼球量過少或鋼球的配比不合理。(2)磨礦濃度過低、磨礦細度跑粗。(3)打礦砂泵時常出現打空的現象，從而造成進入旋流器的壓力不穩，分級效果下降。

　　措施及效果：(1)對2臺磨礦的每日補加量進行檢查，對檢修后的磨機卸下的鋼球在檢修后充填磨機時進行斗數計量，計算多出或少的量，及各球徑的量，以此對照礦量來校正補加不同球徑的量，確保磨機的鋼球充填率和磨機效率。(2)確使Φ3.2×3.5磨礦濃度控制在75%～83%，雙螺旋的溢流濃度控制在22%～26%，細度62%～65%(-200目)，從而使Φ2.7×4磨機的磨礦濃度控制在60%～70%，旋流器的溢流達92%(-200目)。(3)為保證細度對旋流器中空管和沉砂嘴

　　進行定期的檢查和更換，補加一定量的水進入泵池，喂料機降低進入旋流器的給礦濃度有利于細度的提高。為確保泵不喘氣，通過750t/d增大1000t/d處理量，調大泵的定輪降低泵的轉速后，細度都能達到92%(-200目)以上。進入旋流器的泵已改為變頻泵，可根據處理礦量來調控礦漿量的大小，確保其旋流器的溢流細度。不足之處是高位回水池的水管路天長日久有結垢現象，在增大礦量用水時有不足的現象出現，對磨礦濃度及細度有一定的影響，現車間大檢修已疏通管道，確保生產的順利進行。現在磨礦系列完全滿足1000 t/d處理量及浮選生產的細度要求，為今后生產創造了好的條件。

    阿希金礦選礦廠對磨礦工藝進行的技術改造是十分必要的。對礦山生產發展，提高生產率，有重要的意義。同時，對選廠的節能降耗，降低生產成本，提高經濟效益具有明顯的作用。