軟錳礦懸浮還原焙燒工藝的改進

　　軟錳礦不溶于硫酸，必須把它還原成一氧化錳(MnO)，才能和硫酸反應制得硫酸錳。因此，軟錳礦的還原效果，將直接決定整個工藝過程中錳的利用率。回轉窯、反射爐、固定床煤還原焙燒-硫酸浸出工藝，已有半個多世紀的歷史，是傳統而實用的工藝，但存在著熱耗高、操作條件差等缺點。通過對堆積與懸浮軟錳礦還原工藝的研究，探索最佳反應條件，提高錳利用率;同時，也可以為工業化進行最優設計和最優控制，從而為生產提供理論指導。

　　　對于還原焙燒工藝，影響還原效率的主要工藝參數為：①還原劑用量;②溫度、③反應時間。為此，針對不同工藝參數，進行礦石焙燒條件試驗，再用磁選管對焙燒產品進行磁性物分離除鐵試驗。為了研究氧化錳礦的懸浮態焙燒效果和工藝條件，先在馬弗爐進行還原焙燒。焙燒是在高溫箱式電阻爐(12kW)內進行的，每次裝礦量為50g，水泥球磨機生產廠家通過調節溫度、焙燒時間和粉煤配比來考查焙燒效果。焙燒后的產物，直接進水冷卻，然后進行脫水干燥、縮分、磨礦、磁選。弱磁選試驗是使用天津礦山儀器廠生產的XCGS-73型磁選管上完成。磁選管弱磁選試驗激磁電流為1.5A，磁場強度為119.4kA/m。

　廣西新振錳業集團有限公司的錳礦，經過馬弗爐堆積態還原焙燒，在溫度為800～950℃的溫度范圍內，可以實現氧化錳轉化率大于90%，原礦還原焙燒弱磁選除鐵率達到30%，而Mn、Mn0的損失率不足3%的較好指標。因此，圓錐破碎機采用還原焙燒是實現對該類氧化錳礦資源利用的有效辦法。但是，由于常規焙燒需要的時間長、生產效率低，要真正實現對該礦石的利用，需進行更深入的研究。研發新的還愿焙燒方法及裝置，簡化工藝流程，縮短焙燒時間。