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數控加工中心編程內容與步驟數控加工中心編程是由分析零件圖樣和工藝要求開始到程序檢驗合格為止的全部過程。
一般數控加工中心編程步驟如下：
1.分析零件圖樣：根據零件圖樣，通過對零件的材料、形狀、尺寸和精度、表面質量、毛坯情況和熱處理等要求進行分析，明確加工內容和耍求，選擇合適的數控機床。
此步驟內容包括：
1）確定該零件應安排在哪類或哪臺機床上進行加工。
2）采用何種裝夾具或何種裝卡位方法。
3）確定采用何種刀具或采用多少把刀進行加工。
4）確定加工路線，即選擇對刀點、程序起點（又稱加工起點，加工起點常與對刀點重合）、走刀路線、程序終點（程序終點常與程序起點重合）。
5）確定切削深度和寬度、進給速度、主軸轉速等切削參數。
2.確定工藝過程：在分析零件圖樣的基礎上，確定零件的加工工藝(如確定定位方式、選用工裝夾具等)和加工路線(如確定對刀點、走刀路線等)，并確定切削用量。
工藝處理涉及內容較多，主要有以下幾點：
1）加工方法和工藝路線的確定按照能充分發揮數控機床功能的原則，確定合理的加工方法和工藝路線。
2）刀具、夾具的設計和選擇數控加工刀具確定時要綜合考慮加工方法、切削用量、工件材料等因素，滿足調整方便、剛性好、精度高、耐用度好等要求。數控加工夾具設計和選用時，應能迅速完成工件的定位和夾緊過程，以減少輔助時間。并盡量使用組合夾具，以縮短生產準備周期。此外，所用夾具應便于安裝在機床上，便于協調工件和機床坐標系的尺寸關系。
3）對刀點的選擇對刀點是程序執行的起點，選擇時應以簡化程序編制、容易找正、在加工過程中便于檢查、減小加工誤差為原則。
對刀點可以設置在被加工工件上，也可以設置在夾具或機床上。為了提高零件的加工精度，對刀點應盡量設置在零件的設計基準或工藝基準上。
4）加工路線的確定加工路線確定時要保證被加工零件的精度和表面粗糙度的要求；盡量縮短走刀路線，減少空走刀行程；有利于簡化數值計算，減少程序段的數目和編程工作量。
5）切削用量的確定切削用量包括切削深度、主軸轉速及進給速度。切削用量的具體數值應根據數控機床使用說明書的規定、被加工工件材料、加工內容以及其它工藝要求，并結合經驗數據綜合考慮。
6）冷卻液的確定確定加工過程中是否需要提供冷卻液、是否需要換刀、何時換刀。
由于數控加工中心上加工零件時.工序十分集中.在一次裝夾下，往往需要完成粗加工、半精加工和精加工。在確定工藝過程時要周密合理地安排各工序的加工順序，提高加工精度和生產效率。
3.數值計算：數值計算就是根據零件的幾何尺寸和確定的加工路線，計算數控加工所需的輸入數據。一般數控系統都具有直線插補、圓弧插補和刀具補償功能。對形狀簡單的零件(如直線和圓弧組成的零件)的輪廓加工，計算幾何元素的起點、終點，圓弧的圓心、兩元素的交點或切點的坐標值等。對形狀復雜的零件(如非圓曲線、曲面組成的零件)，用直線段或圓弧段通近，由精度要求計算出節點坐標值。這種情況需要借助計算機.使用相關軟件進行計算。
4.編寫加工程序：在完成工藝處理和數學處理工作后，應根據所使用機床的數控系統的指令、程序段格式、工藝過程、數值計算結果以及輔助操作要求，按照數控系統規定的程序指令及格式要求，逐段編寫零件加工程序。編程前，編程人員要了解數控機床的性能、功能以及程序指令，才能編寫出正確的數控加工程序。根據工
5.程序輸入：把編寫好的程序，輸入到數控系統中，常用的方法有以下兩種：
①在數控銑床操作面板上進行手工輸入；
②利用DNC(數據傳輸)功能，先把程序錄入計算機，再由專用的CNC傳輸軟件.把加工程序輸入數控系統.然后再調出執行.或邊傳輸邊加工。
6.程序校驗：編制好的程序，必須進行程序運行檢查。加工程序一般應經過校驗和試切削才能用于正式加工。可以采用空走刀、空運轉畫圖等方式以檢查機床運動軌跡與動作的正確性。在具有圖形顯示功能和動態模擬功能的數控機床上或CAD/CAM軟件中，用圖形模擬刀具切削工件的方法進行檢驗更為方便。但這些方法只能檢驗出運動軌跡是否正確，不能檢查被加工零件的加工精度。
因此，在正式加工前一般還需進行零件的試切削。當發現有加工誤差時，應分析誤差產生的原因，及時采取措施對程序進行修改和調整，這往往要經過多次反復，直到獲得完全滿足加工要求的程序為止。
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