基因重組一：臨西制造

始于上世紀七十年代的臨西縣軸承產業，最初以家庭小作坊為主，彼時的“產業基因”是粗放、無序、紊亂。為加快軸承產業的升級步伐，臨西積極引導整個產業進行“基因重組”，締造自己的產業基因。首先，依靠科技創新，締造“臨西制造”基因。“臨西制造”基因的提出，源于與國外先進產品的對標。原鐵道部的一項統計顯示，我國貨車部分專用軸承依賴進口，與世界先進水平差距較大，而世界軸承的“鼻祖”郭守敬是邢臺人。為此，臨西縣加快本土軸承企業自主創新的步伐，提升產品科技含量和競爭力，實現軸承產業的“有中生新”。截至目前，該縣已投入技改資金25億多元，并注資120萬元成立了省滾動軸承檢驗站，在監督、質量、計量、標準化、特種設備等相關業務上，為企業建立產品質量檔案。

在臨西采訪時記者了解到，今年，恒泰瑞新軸承有限公司與清華大學合作，在軸承設計、精磨等環節上動足了腦筋，共同研發了火車專用軸承，并申請了國家專利。該產品可使貨車單節車皮載重提高至80噸―100噸，并且具有使用壽命長、穩定性強等特點，完全可替代同類進口產品。目前，臨西已將目標瞄向標準更高的客車、高鐵專用軸承的研究、制造領域，繼續把軸承產業的核心技術牢握在手中。據統計，該縣軸承生產企業去年一年就申報國家專利18個，實現各類技術創新325項，依賴進口的軸承產品將很快由“臨西制造”代替。

　　基因重組二：“裝備自覺升級”

締造臨西軸承的第二個產業基因是“裝備自覺升級　　”。臨西縣委書記張西軍介紹，以前臨西軸承的年銷售收入中，有25%以上為外地產品在臨西的銷售收入。造成這種強勢產業不強的原因，就是軸承生產上的相對滯后，而造成軸承生產相對滯后的原因，則是技術裝備的落后。“以前企業的設備都是實在滿足不了生產要求了才考慮更換，完全是一種自發狀態。現在，大家都把設備升級當成了市場競爭的利器，已經是一種自覺狀態。”臨西縣工信局副局長姜炳祥說。

記者在河北寶鑫軸承制造公司采訪時，就感受到了這種“自覺狀態”。該公司總經理助理齊秀輝指著一臺車床告訴記者：“這是半自動機床，比一般的車床已經很先進了，但我們還是把它淘汰了。為啥？加工一個零件需要7臺機床、7道工序。而現在引進的自動化聯線設備，兩臺機床就能完成上述工序，且精度更高。”他從加工臺上隨手拿起一個半成品件，“這是汽車用的7518號軸承，原來的生產線上10名工人每天只能產出2000套產品，現在兩名工人可產出5000套，生產效率翻了一番還多。”

“過去是拼資源、拼低成本，如今是拼創新、拼高附加值。這就要靠引進先進適用技術和裝備，延長產業鏈條。”齊秀輝說。據了解，去年以來，臨西全縣386家規模以上軸承企業更新生產設備1082臺套，85%以上規模軸承企業通過設備升級實現了自動化。

張西軍告訴記者，從設備的“自發升級”到“自覺升級”，反映的是整個軸承產業價值取向的變化，也就是說，“臨西軸承正擺脫初級、低端的狀況，向通用、高端轉型。”

　　基因重組三：“綠色技改”

日前，記者在恒泰瑞鑫軸承有限公司車間里看到，一條全自動的冷卻水循環泵在不停地運轉，從車間流出的磨削液沉淀過濾后，通過管道重新流入生產車間再次使用，沉淀的固體磨削渣和鐵銷還可以由鋼廠直接回收二次冶煉。公司負責人李維福介紹，企業先后投入2000多萬元，將原來的液壓機床進行“綠色技改”，建立了磨削液大循環系統，實現了磨削液零排放、零污染，水電節約分別達到90%、70%以上。

記者了解到，軸承加工環節排放的廢棄磨削液是對外界環境最大的污染源。近年來，臨西縣的規模軸承企業借助設備更新，采用集中循環供液模式，使這一難題迎刃而解。

“以前清洗軸承都是用煤油，去年我們投資100多萬元，新上了3條軸承清洗線，改用專業的清洗液清洗。”在潤和軸承有限公司，總工程師楊光拿起锃亮的軸承告訴記者，每噸清洗液價格比煤油便宜20%，按年用50噸計算，年可節支增效近40萬元。同時，清洗液無味、不污染，廢棄液體還能回收再利用。

為了降低能耗，該縣積極實現技術改造。去年以來，全縣386家規模以上軸承企業共自主投入技改資金10.85億元，完成技改項目21個。其中新上軸承清潔生產線15條，通過技改帶動，軸承企業年均節能降耗8.57個百分點，增收300余萬元。