內燃機是交通運輸、工程機械、農業機械、漁業船舶、國防裝備、地質和石油鉆機、旅游運動器械、園林機械和各種通用機械的主導動力設備，內燃機工業是重要的基礎產業。經過多年發展，我國內燃機工業取得了長足進步，內燃機產品節能減排等技術水平有了很大提高，我國已成為全球內燃機生產和使用大國。目前約有3000家制造企業。2010年，全行業從業人員近40萬人，工業總產值逾3000億元，內燃機產量逾7000萬臺，總功率逾12億千瓦。各類內燃機產品基本滿足了國民經濟發展的需求，并有相當數量產品以單機或隨配套主機出口到國際市場。

　　今年，我國內燃機產銷情況依然旺盛，穩中有升。據中國內燃機工業協會數據顯示，2013年上半年全國共計完成內燃機銷量3073.89萬臺，比去年同期增長3.73%；完成功率95025.04萬千瓦，同比增長3.06%。幾家重點上市公司呈現出上升的發展跡象，如以重型發動機主打產品的濰柴動力公司發布的2013年中報顯示，公司實現營業收入約為309.2億元，較2012年同期增長14.27%。今年上半年，共銷售重卡用發動機15.51萬臺，同比上升22.7%。廣西玉柴機器股份有限公司今年1-7月，發動機銷量超過31萬臺，同比增長15%，發動機市場份額比去年同期提升1個百分點，居行業首位。業界普遍認為內燃機行業景氣度已經回升。

　　據市場人士分析調研，汽車市場回暖，提振內燃機產業，今年汽車行業繼續較快發展，產銷量持續增長，汽車用發動機需求量上升。如今年8月份車用發動機銷量154.49萬臺，環比增長8.6%。車用汽油發動機8月銷量131.50萬臺，環比增長11.48%；商用車用汽油發動機8月銷量8.07萬臺，環比增長10.05%。

　　今年8月份全國完成內燃機銷量480.54萬臺（包含106家企業及全國摩托車發動機數據），累計完成4097.79萬臺，同比增長5.1%，累計同比增長6.32%。完成功率14998.01萬千瓦，累計完成122598.19萬千瓦。相較去年，行業市場穩中有升，其中車用市場的大幅回升對行業整體市場提升較大。

　　我國內燃機產業的振興，拉動了內燃機用氣閥鋼等特鋼的需求。據業內人士介紹，氣閥鋼是用于制造汽油發動機和柴油發動機進、排氣閥的必用材料，也是整個發動機中的關鍵材料，在交通動力機械領域的重要性很大。氣閥鋼的生產在特殊鋼生產中是一個專業性很強的領域，雖然數量不是很大，但工作條件惡劣，通常都要求在高溫、高壓、高沖刷和高磨蝕的條件下工作，因而對氣閥鋼的性能要求較高，基本上要達到熱強度高，熱硬性好，疲勞強度高，耐磨性和抗腐蝕好。

　　根據氣閥鋼組織特點，氣閥鋼主要有馬氏體氣閥鋼、奧氏體氣閥鋼和高溫合金三大類，目前，國內外使用最多的是奧氏體型耐熱鋼，其需求量內燃機產業的不斷發展而持續增長，市場前景十分廣闊。

　　在“十一五”的期間，內燃機總產量和產值年均增長率在10﹪左右，至2009年末，全國內燃機實際總產量6700萬臺，提前一年且超額30%實現“十一五”規劃的預期目標。總功率11.3億千瓦、對比2004年全年完成總功率6.65億千瓦，工業總產值2739億元、對比“十一五”預期目標1350億元，實現了工業總功率和總產值翻番。

　　在“十二五”期間，我國內燃機產業將持續發展，不僅使內燃機用氣閥鋼的需求量增大，而且對質量提出更高的要求。根據中國內燃機工業“十二五”發展規劃，在“十二五”期間，內燃機行業發展速度以持續穩定和有序提高的特點運行。產品產量年均增長預計在6-8%，全行業工業總產值年均增長預計在8-10%，經濟效益年均增長預計在10-15%。產品產量按配套使用用途預計：車用內燃機3000萬臺；工程機械用內燃機100萬臺；農業機械用多缸內燃機50萬臺；農業機械及其它用途單缸內燃機700萬臺；摩托車用汽油機2600萬臺；通用小型汽油機2800萬臺；固定機械用內燃機80萬臺；中小型船舶用高速內燃機80萬臺；船用（中低速）、鐵路及石油鉆探用內燃機5萬臺；國防工業、特種裝備及其它用途用內燃機5萬臺。

　　由此可見，內燃機用氣閥鋼市場伴隨著我國內燃機產業的可持續發展而注入強大的動力和活力，市場前景看好。同時，對氣閥鋼的質量也提高了新的更高的要求，這對國內特鋼生產企業帶來新的挑戰也面臨新的機遇。

　　業內人士指出，我國內燃機工業整體規模優勢不突出、產量很大但效益不高，制造體系水平參差不齊，總體水平不高。產品品牌知名度不高、國際市場競爭力弱。核心技術受制于人。內燃機先進技術軟件的開發能力落后，具有高技術含量的整機和零部件產品的研發過多地依賴于國外。

　　因此，在“十二五”期間，我國內燃機產業將內燃機產品的節能、高效率、排放控制和高效清潔地利用替代燃料作為發展的重點之一。發展大功率、大扭矩、高可靠性，排放達到國家標準要求的大中型工程機械用柴油機。大力開展新技術、新工藝、新材料的研發和在內燃機產品上的推廣應用。加大技術改造力度，提升全行業加工制造、試驗檢測的工藝技術和裝備水平。

　　國務院辦公廳關于加強內燃機工業節能減排的意見提出，到2015年，節能型內燃機產品占全社會內燃機產品保有量的60%，與2010年相比，內燃機燃油消耗率降低6%-10%，實現節約商品燃油2000萬噸，減少二氧化碳排放6200萬噸，減少氮氧化物排放10%，采用替代燃料節約商品燃油1500萬噸；培育一批汽車、工程機械用發動機等再制造重點企業；實現高效節能環保型內燃機主機及其零部件生產制造裝備的國產化、大型化；建立內燃機產品節能減排政策法規和標準體系。

　　這就對內燃機制造所用鋼材的質量、性能等是提出更高要求，要求鋼材達到熱強度高，熱硬性好，疲勞強度高，耐磨性和抗腐蝕好，使國產內燃機達到節能環保。目前我國的氣閥用特鋼在品種、性能等方面與國際發達國家相比，與內燃機行業的要求相比，還存在一定的差距。根據我國最新氣閥鋼標準與國內外常用氣閥鋼牌號的歸納和對比，我國氣閥鋼的發展在世界上處于中等水平。

　　業內人士分析，由于我國特殊鋼廠熱軋機精度低，軋材偏差大，不能像國外采用精軋-矯直-磨光的先進生產工藝，只能采用熱軋-冷拉定徑-矯直-磨光的生產工藝，這種工藝生產45Cr9Si3成本比較高。所以，目前我國農用車等負荷不高的內燃機排氣閥和一些中高負荷內燃機進氣閥還是大量采用42Cr9Si2和40Crl0Si2Mo兩個鋼號。

　　而發動機閥門用特殊鋼具有高的高溫硬度、高的疲勞強度、良好的抗氧化性和耐高溫腐蝕性。這是因為發動機閥門與高溫燃燒氣體接觸，吸氣閥門的溫度約500℃，排氣閥門的溫度約800℃。所以發動機閥門是在非常苛刻的條件下進行工作的。因此，采用的材料是在高溫下具有長時間耐熱性的耐熱鋼或耐熱合金。

　　近年來由于發動機排氣溫度的升高和發動機的高功能化的進展，要求發動機閥門進一步提高耐熱強度、進一步輕量化。為了適應這些要求，日本各鋼廠開發出JIS標準以外的多種材料，并達到了實用化程度。為了輕量化的目的，有些發動機閥門已經不采用耐熱鋼或耐熱合金，而采用鈦合金材料。在制造工藝方面，為實現輕量化，用鉆削方法使閥門的中心成為中空的；為降低成本的冷鍛閥門等新技術正在研究并向實用化方向推進。

　　目前，對汽車發動機提出了進一步提高工作效率和進一步減少廢氣排放的要求。柴油發動機為減少廢氣的排放，要對燃料噴射壓力進一步高壓化。為此，需要耐高壓的高強度材料，其中一部分是高疲勞強度材料。

　　這些都是我國特殊鋼生產企業面臨的新的研究和研發的課題。內燃機行業已經提出，結合國家能源中長期發展戰略，與電子工業、裝備制造業、冶金工業、石化工業等相關產業領域的發展規劃相結合。

　　內燃機行業已經確立“新型材料在內燃機上應用的途徑及效果研究”課題，針對新型合金鑄鐵，以錫代鉬球墨鑄鐵，新型鋁硅合金、鋁鎂合金材料，粉末冶金等新材料在內燃機產品上的應用需求呈上升趨勢，開展對新型材料在內燃機上的應用研究，在確保內燃機產品動力性、經濟性、環保性和可靠性各項指標穩定和提高的前提下，減少我國稀缺貴重金屬的用量，降低制造成本，滿足和適應未來新一代內燃機產品的發展需求。

　　此外，發動機產業扶植政策和產業升級帶來對特鋼企業帶來的挑戰和機遇。國家“十二五”規劃中已將航空制造（含發動機產業）為代表的高端裝備制造業列為戰略性新興產業，國家對航空制造業（含發動機）的重視程度和投資力度逐步加大，預計國家對航空發動機的扶植資金將超過1000億人民幣，高溫合金材料是發動機產業進步的最主要瓶頸之一，作為航空發動機高溫合金材料的特鋼生產企業，占據發動機產業價值鏈的上游位置，由此帶來新的機遇。

　　無疑，未來的內燃機產業加速發展，內燃機用特鋼市場前景寬廣，鋼鐵企業和鋼貿商能贏得商機，分享收益。