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為加快推進船舶行業智能制造示范應用，工業和信息化部裝備工業司在南通中遠川崎船舶工程有限公司（以下簡稱中遠川崎）召開船舶行業推進智能制造現場經驗交流會。工信部副部長辛國斌出席會議并講話。會議期間，專家組成員與參會船企負責人就《推進船舶智能制造指導意見》意見稿展開了討論。
五舉措促船企制造升級
辛國斌表示，海洋工程裝備和高技術船舶是《中國制造2025》明確的十大重點領域之一，是國家高端裝備制造業的重要組成部分，也是我國海洋強國戰略的基礎和重要支撐。“‘十三五’時期是我國船舶工業由大變強的關鍵期，產業發展已經進入增速減緩期、結構調整期和優勢重構攻堅期三期疊加階段。加快推動新一代信息技術與先進船舶制造技術融合，大力推動智能制造，能夠快速提升船舶建造質量和效率，降低成本和資源能源消耗，是增強我國造船企業核心競爭力的有效途徑，也是加速產品創新和智能化發展的重要手段，更是構筑我國船舶行業國際競爭新優勢的重要舉措”。
辛國斌要求各方面要從全面提升船舶行業國際競爭力、建設造船強國的目標出發，扎實推進船舶行業智能制造，重點做好五方面工作：
一是要加強對船舶行業智能制造的頂層設計和系統指導，編制發布《推進船舶智能制造指導意見》（以下簡稱《意見》），指導不同基礎的造船企業穩步推進智能生產線、智能車間以及智能工廠建設。
二是穩步推進船舶行業智能制造試點示范，工信部智能制造試點示范2016年專項行動已經啟動實施，要指導船舶行業企業立足實際，積極開展試點示范。
三是在試點示范基礎上形成模式加快推廣，形成一批具有國際先進水平和行業共享的數字工藝開發軟件、試驗平臺、數據庫和技術標準，構建船舶行業智能制造的標準體系，建設船舶數字化研發設計與制造一體化的新模式。
四是加大政策支持和引導力度，《智能制造工程實施指南（2016~2020年）》聚焦海洋工程裝備和高技術船舶等十大重點領域，通過技術改造和工業轉型升級專項、智能制造專項等，加大船舶行業的智能制造改造項目、技術攻關、行業標準、新模式和智能制造裝備的支持力度。
五是加強宣傳，促進典型經驗的推廣應用，在船舶行業選取1~2家船舶企業樹為標桿，著力打造智能船廠樣板間，帶動國內其他造船企業的發展。
實施船舶“中間產品”智能制造
“在我看來，我國造船工業存在產品競爭優勢不突出；技術普遍落后；管理體制機制不完善三大問題。”專家組組長、上海交通大學常務副校長林忠欽院士說，《意見》的組織出臺主要是以提升我國造船質量、效率和效益為核心內容，以精益、數字、自動、智能等技術應用為主線，實施船舶“中間產品”智能制造。
中國工業報記者獲悉，針對當前船舶制造企業的總體水平，《意見》將按照“補課、普及、示范”分類施策原則，夯實數字化、網絡化和自動化基礎，全面推進船舶設計、制造、管理、維護等全流程的智能化，提升我國船舶工業的核心競爭力。
《意見》提出了在完善造船精益管理體系；全面推廣數字化造船；全面提供制造過程自動化、智能化；全面提高造船過程的信息感知能力四大任務下的22個具體子任務，明確在依托自身產業基礎上，在研發和應用兩端共同發力，以研促用，以用帶研，突破一批關鍵技術和裝備，大力推廣船舶智能制造新模式。
按照分階段的目標，《意見》提出到2020年，全面建立精益船舶制造體系，推廣應用數字化造船技術，突破船舶智能制造工藝、智能裝備及生產線、車間生產綜合管控、車間智能制造平臺、智能制造技術體系等船舶分段智能制造共性關鍵技術，建設船舶分段智能制造車間示范工程，骨干造船企業造船效率達到15工時每修整總噸，分段無余量制造率90%，搭載前預舾裝率85%，造船效率和制造質量接近日韓水平。
到2025年，全面建成信息感知網，物聯網及信息物理系統管理平臺，實現大數據與智能化技術的全面深化應用；突破智能船廠關鍵共性技術，建成若干示范性智能船廠，骨干造船企業造船效率達到10工時每修整總噸，分段無余量制造率95%，搭載前預舾裝率90%，力爭骨干造船企業在造船效率、產品質量方面趕超造船先進國家。
打造智能船廠樣板間
會議期間，辛國斌一行考察了中遠川崎智能制造生產線，在獲悉該公司建造的世界首艘冰驅加強型雙燃料汽車滾裝船將在9月份交付，正在準備建造19000~21000箱超大型集裝箱船時，對其在海洋工程裝備制造方面取得的成績給予了充分肯定。
作為船舶行業惟一入選的首批智能制造試點示范項目，中遠川崎中方總經理韓成敏介紹說，20年來公司始終把信息化與工業化的深度融合和智能制造作為轉型升級的主攻方向，特別是2012年開始，中遠川崎將擴大機器人應用和實施生產線改造等智能制造方式作為兩化融合的切入點，以大幅降低人工成本、減輕勞動強度、改造作業環境、提高生產效率和產品質量，從而持續提升企業的競爭力。
目前中遠川崎已經建成了型鋼、條材、現行小組立機器人生產線和小組立機器人焊接生產線。
“小組立機器人焊接生產線對我們智能生產具有里程碑式的意義。”韓成敏強調，與之前的三條線不同，該生產線可將平面圖紙轉換成三維立體圖，并利用照相技術自動定位，跟蹤進行三維焊接，焊接質量更加穩定，修補量低，生產周期也由過去的每分段兩天降至一天，作業效率提高約60%。
韓成敏談到，在進行中遠川崎智能制造的過程中，他有三點體會：一是精益管理包括精益設計、數據支撐等是智能制造裝備充分發揮效率，實現能力的重要因素；二是整體規劃、分布實施至關重要，三是要精密結合企業自身生產實際需求，自主完成生產線的基本設計，再造流程。
“沒有捷徑，惟有堅持。”韓成敏強調，任何生產制造企業都有成本管理，但中遠川崎堅持了20年，持續做創新改進，實現了價格、供貨、庫存等環節的精準控制。
