工業機器人關節減速器成本占機器人總成本的25％—30％，市場上90％以上的高精度擺線針輪減速器被日本企業所壟斷。

為打破行業壟斷，制造具有中國品牌的機器人核心零部件，秦川集團依托五十多年在齒輪傳動、研發、設計、鑄造、熱處理、制造、檢測和試驗的經驗積累并與英國公司合作，建立了具有世界一流水平的齒輪系統研發團隊，源于用戶個性化需求的定制研發（不同工況和行業對工業機器人的空間軌跡、精度、剛度等均有不同的要求，比如碼垛、汽車的點焊），為了滿足客戶定制化需求的解決方案，能夠快速響應市場。

秦川集團采用具有國際先進水平的齒輪傳動系統設計軟件及有限元分析系統進行正向研發，針對擺線針輪減速器的設計軟件進行受力分析、擺線及行星齒輪機構設計、軸承系統設計、精度優化等、壽命計算等工作。

制造了機器人減速器產品綜合試驗臺、剛度試驗臺、壽命試驗臺，主要用來測試產品的傳動精度、回差、效率、溫升、振動、噪音、扭轉剛度、壽命等主要指標。通過實驗室測試及部分客戶的掛機實驗，回轉精度、剛度等性能指標已完全滿足設計要求，并得到用戶認可。

目前已擁有三大系列（BX－E、BX－C、BX－F）產品，可適用于5kg至800kg負載機器人對擺線減速器的需求。 “秦川 QINCHUAN”商標被國家工商總局商標局認定為“中國馳名商標”。

加快MES管理系統及產線建設，提升秦川智能制造能力

隨著經濟的全球化發展，企業競爭對手從國內擴展到全球，市場競爭日益激烈，再到多品種小批量的生產，客戶的個性化需求越來越明顯，對制造企業的要求已經遠遠超越了數年前的水平。在秦川集團為了穩定工藝、提高效率、擴大產能、搶占機器人減速器市場，培養秦川集團的智能制造能力，在秦川集團主導下，2015年啟動了與德國工業4.0的主要倡導者之一——博世力士樂在BX5＋1生產線智能化項目上的合作。同年，先后與華中數控、富士康達成戰略合作，并在年內實現量產銷售，銷量3000臺左右；

2017年6月，與博世力士樂將對原“秦川集團機器人關節減速器5＋1生產線”項目方案進行升級優化，投資金額5000萬元，截至目前，智能化改造項目已完成。

在智能生產線中，換型工裝或者夾具具有定位裝置、防錯設計；機床具有在線檢測或主動測量功能；過程數據進行必要的傳輸，作為尺寸分組及追溯依據。智能生產線包含的四臺機床由秦川集團負責研制、提供。智能裝配線由8個工作站和送線系統組成，具有較高的自動化水平和性價比。集成應用了傳感器檢測技術、RFID技術、防錯技術、網絡通訊技術等手段。建設了QC－MES系統，結合質量追溯系統、托盤輸送系統、執行裝置、生產信息顯示屏等，采用分布裝配，分布檢測，工件定置存放的質量控制手段，是一條全新概念的柔性化裝配線。

首先，在生產計劃層面，結合QC－MES推式生產原理和精益生產的拉式生產原理，通過對關鍵節點實行推式生產和非關鍵節點實行拉式生產，實現生產計劃的推拉結合。

其次，在生產過程控制層面，通過安燈、電子看板以及觸摸屏等可視化工具與MES集成，實現生產派工、物料配送、質量控制的動態管理以及數據的實時收集與反饋。形成秦川“實物＋數據包”產品新形態。不僅為客戶提供減速器實物，還可為客戶提供每臺減速器所獨有的“數據包”，便于用戶后續調試使用。最終，為客戶提供 “實物”＋“數據包”的產品新形態，達到產品信息可追溯，過程質量可控。

再次，在總體流程層面，由于價值流圖涉及多種精益工具的應用，同時包括生產計劃和控制全過程，在滿足市場需求的過程中，建立了快速響應機制，提高減速器生產效率，使減速器產品制造成本不斷下沿，提高市場競爭力，形成持續發展的能力。秦川面向MES 中的產品基礎數據管理，提出了xBOM定義和概念 并把xBOM研究擴充到產品全生命周期中，構建各種BOM 視圖的數據結構、EBOM／MBOM的形式化建模方法和 BOM 視圖之間的映射關系，建立面向產品全生命周期的xBOM視圖轉換的生產模型。

秦川制造執行系統（QCMES）是位于上層的計劃管理系統與底層的工業控制之間的面向車間生產的管理信息系統。能夠為車間管理人員提供生產計劃的執行、跟蹤以及所有資源的當前狀態等信息。

秦川機器人關節減速器業務在承載與延展公司傳統技術工藝的同時，也反哺性拉動和引領著企業核心技術的創新與升級，充分利用陜西機器人整機和關鍵零部件的研發、制造資源，加強與會員企業的信息溝通和業務合作，努力做強做大機器人減速器產業規模。

秦川的發展目標是：緊跟市場發展，針對中高端工業機器人精密擺線針輪減速器的需求，力爭成為國內最有品牌競爭力的機器人零部件供應商。