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縮孔縮松缺陷是鑄鋼生產中的一大難題，它不但影響鑄件質量，嚴重時還可以直接導致鑄件報廢。分析其產生的主要原因如下：
1、工藝原因
鑄鋼支撐輥工藝設計時，通過改變模具厚度、覆砂層厚度等工藝措施，在下輥頸、輥身、上輥頸、冒口部位依次實現順序凝固。但采用底注式澆注，冒口部位鋼液溫度低，而支撐輥輥身直徑較大，冒口體積較大，受凝固條件影響，在上輥頸接近冒口位置形成熱節，未能實現順序凝固，易在上輥頸部位形成縮孔及縮松。
2、冒口原因
冒口保溫措施不當，會使冒口的有效補縮距離縮短，冒口對輥頸處喪失補縮能力，而輥頸部位仍未凝固，在凝固后期由于補縮鋼液量不足而形成縮孔及縮松缺陷。
3、澆注原因
鋼液澆注溫度較高，會導致鑄件液態收縮量增大，使得液態補縮不足，形成孤立液相區，產生縮孔縮松。澆注后如果沒有及時采取良好的保溫措施，液面上的保溫覆蓋劑厚度不夠或覆蓋不均勻，造成保溫冒口補縮效率降低，也會導致產生縮孔縮松缺陷。
為了防止該缺陷，可以從兩個方面考慮：一是提高冒口補縮效率;二是在支承輥內部形成順序凝固所需的溫度梯度，使最后凝固區域上移到冒口部位。具體是：
1、鋼液冶煉及澆注
在鋼液冶煉時采用VD+LF精煉，澆注前則增加鋼液鎮靜時間并采用包底吹氬的措施，使鋼液中氣體及夾雜物等上浮析出，提高鋼水純凈度。依照澆注溫度下限澆注，保證液態收縮補縮量。
2、提高冒口補縮能力
在冒口四周布置保溫磚，制成保溫冒口套，防止冒口脹型，澆注后在冒口液面上布置足量厚度的保溫覆蓋劑，并保證覆蓋均勻，減小冒口中鋼液冷卻速度，提高冒口補縮效率。
3、通過補澆高溫鋼水實現順序凝固
根據軋輥尺寸，在軋輥澆注后適當時機，補澆高溫鋼水，提高冒口部位鋼液溫度，實現順序凝固，使最后凝固區域上移到冒口部位，避免在上輥頸部位產生縮孔縮松缺陷。
