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型鋼生產中，矯直工序是整個精整生產工序的關鍵，目前隨著市場競爭的激烈，用戶對產品質量的要求越來越高，各種矯直的缺陷受到重視和研究。其中包括以下兩種：
1、上下彎曲缺陷
上下彎曲缺陷超標是矯直過程中首先要保證消除的缺陷。其成因是：
1)軋件在冷床冷卻過程中由于冷卻水不能均勻分布在型鋼表面，頭部冷卻速度較快，先行彎曲，形成浴盆狀，使腹板上的積水不能流出，導致上表面收縮率明顯大于型鋼下表面，產生上彎。
2)萬能機組上下軋輥的輥徑差過大，軋件上下表面溫度不同，導致軋制時型鋼上下表面的延伸率不同，產生上下彎曲缺陷。
3)矯直輥各輥輥徑超出公差范圍，各輥壓下分配不合理。
解決措施：
1)為消除不均勻變形，首先應該使2輥壓下量足夠大，滿足型鋼塑變要求。
2)保證合理有序的過鋼節奏，加大矯直測量次數，確保矯直中心在一條直線上。制定矯直輥裝配標準，保證安裝正確。
3)建立BH值與矯直輥間距的關系，做到合理配輥，保證輥縫在1-3mm之間。
2、左右彎曲缺陷
型鋼左右彎曲也叫側彎。側彎成因：
1)軋輥兩側的磨削量不同，軋制過程中，兩側腿的延伸率亦不同，造成延伸率大的一側腿薄，延伸率小的腿厚，矯直過程中，在同等的受力條件下，自然出現側彎。
2)冷床長度方向存在溫差，空氣在冷床底部形成一個自下向上，自北向南的循環，導致軋件向北彎曲。
3)矯后的彎曲主要原因為軸向零位標定不準，立輥壓力過大或過小造成。
解決措施：
1)優化水量，優化步距。盡可能的使型鋼完整進入水區，加強現場通風，保證型鋼進入水區前溫度小于400℃。水冷時間不宜過長。
2)做好矯直機軸向零位標定，合理利用軸向。經常觀察立輥和型鋼之間的間隙，做到準確調整。
