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自國務院去年5月正式頒布《中國制造2025》以來，政策實施一年有余。
這一年，工業和信息化部會同有關部門編制實施了“1+X”體系，發布實施了五大工程實施指南及服務型制造、裝備制造業質量品牌提升、醫藥產業發展等三個行動及規劃指南，相關政策細化落地。《中國制造2025》由文件編制進入全面實施新階段。
這一年，作為“三步走”戰略第一階段的行動綱領，《中國制造2025》邁出了堅實的第一步。中國制造業強化基礎能力建設，更加注重質量和效益提升，由中國制造到中國創造、中國速度到中國質量、中國產品到中國品牌的轉變不斷加速。
正值“十三五”開局之年，制造業轉型升級正在為我國經濟發展注入新動能，強國戰略的種子正在神州大地生根發芽，累累碩果值得期待。
完善頂層設計 工業強基工程穩步推進
夯實制造之基，不僅關乎一國制造的品質，更決定制造業發展的潛力。在新一輪產業變革下，與發達國家的同臺競技中，基礎能力的缺失直接影響到我國整個工業化進程，成為制約我國制造業趕超的最大短板。《中國制造2025》將工業強基列入五大工程重點推進。
工業強基工程就是要在先進基礎工藝、關鍵基礎材料、產業技術及核心零部件（元器件）方面實現突破。為加速科技成果轉化進程，工信部實施了“一攬子”突破行動，解決了《中國制造2025》中十大重點領域標志性基礎產品和技術，促進科技創新成果的工程化、產業化，解決了高端裝備和重大工程發展瓶頸。
世界上規模最大、技術和施工難度系數最高的升船機———三峽升船機，最大提升高度可達113米，只需10分鐘，船舶就可以完成近40層樓高度的垂直升降，而且安全穩定，就連立在船上的硬幣都全程不倒。其“穩”勁兒得益于嚴絲合縫的工藝。目前，以三峽升船機為代表的一批先進制造業不斷刷新世界紀錄。
隨著互聯網日新月異的普及，信息“神經”的“中國造”使我國徹底擺脫了對國外技術路徑與產業的依賴。光纖預制棒，被譽為光纖產業“皇冠上的明珠”，占據了光纖產業約70%的價值。
在2010年之前，我國的光纖預制棒大部分依靠進口。依靠技術引進、消化、吸收、創新，位于武漢的長飛光纖光纜股份有限公司打破了國外多年的技術封鎖。目前，長飛是全球惟一同時掌握PCVD（等離子體化學氣相沉積法）、OVD（外部氣相沉積法）和VAD（氣相軸向沉積法）三種預制棒制備技術的公司，同時，還自主研發出了VAD工藝平臺。長飛公司目前已成為全球第一大光纖預制棒及光纖供貨商、全球第二大光纜供應商。
“包括光纖光纜行業在內的中國制造業必須在核心技術上進行自主創新，這是中國從制造大國升級為制造強國的必由之路。”國家制造強國建設戰略咨詢委委員、中國人民大學教授徐佳賓表示，核心技術最終需要自己進行自主創新。否則，永遠只能作為技術的接受者。
去年以來，工信部發布了《工業強基工程實施指南（2016~2020年）》、《工業“四基”發展目錄》等實施方案，“成體系”地完善了工業強基工程頂層設計。今年以來，圍繞戰略性產業和重點行業，工信部新核定了23家工業產品質量控制和技術評價實驗室，對首批54家實驗室進行了復核，發揮了實驗室在支持質量攻關、質量改進等方面的作用。
走進湖南華署高科技有限責任公司用3D打印機進行生產的車間，一排排義齒正在機器中被打印。華署高科總經理、高分子復雜結構增材制造國家工程實驗室副主任侯培林介紹，這樣的打印設備，在6個小時內可以造出150顆義齒，比傳統的手工生產效率高8.5倍。以前包埋鑄造的過程牽涉到二十幾道工序，現在因為有3D打印工序的調整，成品率從88%~90%提升到了99.7%。
堅持“質量為先”方針，依托工業強基工程，工信部發揮產業技術基礎公共服務平臺作用，以《中國制造2025》十大戰略性產業為重點，梳理了機械、電子等重點領域的非競爭性質量共性技術問題。今年以來，針對行業非競爭性共性質量技術問題解決方案的推廣應用進行了項目招標，著重解決了高端裝備伺服系統和旋轉機械中轉子系統的可靠性問題，并向不少于50家行業企業進行了推廣。
落實制造強國戰略，工信部先后安排了253個示范項目，總投資約379億元，高端航空緊固件、高標準軸承等一批“卡脖子”問題得到解決。
科技創新取得實效 重大技術裝備碩果累累
推進行業關鍵共性技術取得突破，通過創新引領和帶動新一輪中國制造業的發展是制造強國戰略的應有之義。為引導社會各類資源集聚，推動優勢和戰略產業快速發展，去年9月，國家制造強國建設戰略咨詢委員會發布了〈中國制造2025〉重點領域技術路線圖（2015版）》。明確了新一代信息技術產業等十大領域的發展方向和目標。
經過一年多的實踐，十大重點領域創新發展成績斐然。德國法蘭克福國際超算大會公布了新一期全球超級計算機TOP500榜單，我國的“神威·太湖之光”以超第二名近三倍的運算速度成為“世界最快計算機”。今年6月，我國首架國產支線客機ARJ21正式進入航線運營。7月，AG600大型滅火救援水陸兩棲飛機總裝下線。8月，“海斗”號無人潛水器完成最大下潛深度10767米。9月，我國自主研制的、世界上規模最大的長江三峽升船機試通航取得成功。這些成績的取得，樹立了我國制造業的新高度。
通過科技重大專項的實施，我國一批重大技術裝備實現創新突破及產業化發展。例如，28納米芯片制程工藝進入量產、C919大型客機總裝下線、運-20大型運輸機交付部隊列裝、我國主導的TD-LTE技術成為4G主流國際標準之一。此外，我國還積極推動了核心電子器件、高端通用芯片及基礎軟件產品，新一代寬帶無線移動通信網，高檔數控機床與基礎制造裝備，大型飛機四個科技重大專項的實施。
國家制造業創新中心建設是構建國家制造業創新體系的重要舉措。今年6月，我國首家制造業創新中心———國家動力電池創新中心正式成立，推動了國家和省級制造業創新中心的建設步伐。目前，國家增材制造、工業機器人創新中心建設方案已通過論證，我國江蘇、湖北、廣東等省建設了19家省級制造業創新中心。按照《關于完善制造業創新體系，推進制造業創新中心建設的指導意見》規劃，到2020年我國將重點形成15家左右國家制造業創新中心，到2025年形成40家左右國家制造業創新中心。
落實制造強國戰略，我國工業領域技術創新經過模仿創新、集成創新、引進消化吸收再創新等多個階段，現在正由跟隨式創新向引領式創新轉型。
智能制造展開試點示范 兩化深度融合漸入佳境
網絡信息技術發展日新月異，并與制造技術融合發展，成為新一輪科技革命和產業變革的重大趨勢和主要特征。《中國制造2025》明確提出，要以加快新一代信息技術與制造業深度融合為主線，以推進智能制造為主攻方向，推動我國從制造業大國向制造業強國轉變。
去年以來，工信部編制并推動出臺了《信息化和工業化融合發展規劃（2016~2020年）》。持續開展兩化融合管理體系國家標準制定工作，并順利完成了年度貫標試點工作。
2016年，我國新增600家兩化融合管理體系國家級貫標試點企業。全國范圍共計3500余家企業開展了貫標工作。截至11月，新增342家企業通過兩化融合管理體系評定，全國通過評定企業共計542家。進一步完善了兩化融合管理體系工作機制與頂層設計。近60個細分行業的70000余家企業開展了兩化融合自評估、自診斷、自對標。在企業評估診斷數據基礎上，全國兩化融合服務聯盟繪制了《全國兩化融合發展數據地圖》。
順應技術、產業發展趨勢，工信部推動發布實施了《國務院關于深化制造業與互聯網融合發展的指導意見》。組織實施制造業與互聯網融合發展試點示范、智能制造試點示范和智能制造專項，智能制造標準體系框架初步形成，基于互聯網的雙創平臺快速成長。目前，我國數字化研發設計工具普及率、工業企業數字化生產設備聯網率分別達到61.8%和38.2%，制造業與互聯網融合不斷深化，制造業數字化、網絡化、智能化發展水平不斷提高。
作為兩化融合的主攻方向，智能制造試點示范成效顯著。海爾通過實施互聯工廠，產品開發周期縮短20%以上，交貨周期由21天縮短到7~15天，能源利用率提升5%。湖南紅太陽光電科技有限公司通過智能物流傳輸及倉儲系統、制造執行系統、智能制造管控平臺等系統建設，實現了車間的數字化管控，產品不良品率降低30%，研制周期降低30%，能源利用率提高15%，生產效率提高了20%。美的集團武漢分公司通過對空調生產線進行自動化和信息化改造，將單條生產線的一次組裝合格率由97%提升至99.9%，減少倉儲面積46萬平方米，將供貨周期由24天降至9天。
去年以來，我國先后確定了109個智能制造試點示范項目，在各細分行業積累了可復制可推廣的經驗和模式。從去年啟動的46個試點示范項目實施效果看，企業生產效率平均提升了38%，能源利用率平均提升了9.5%，運營成本平均降低了21%，產品研制周期平均縮短了35%，產品不良品率平均降低了27%。
經過一年多的實踐，我國制造強國戰略已經扎實邁出了第一步。“下一步，要繼續推進部省聯動，調動各方面積極性，抓好統籌協調，做好規劃銜接和政策配套。”工業和信息化部部長苗圩強調，加快推進《中國制造2025》政策落地，要按照制造強國領導小組提出的要求，把戰略規劃變成年度計劃，把年度計劃變成實際的行動，把實際行動轉化為實際成果，把規劃目標細化為具體工作，逐步落實。
強國戰略穩步推進 且看中國制造這一年
