見過很多老外的設備或者生產線，發現：設備最開始是從純機械的形式起步（效率不高）；逐漸轉變成電氣自動化設備，加入了傳感器、電磁閥等反饋原件（大大提高了生產效率）；可是，到了效率提高到一定程度，當傳感器、電磁閥、電機、氣缸等元器件的響應時間（幾十毫秒）都影響生產效率的時候，那些電子器件又被設計師從設備上扒了下來，最后又回到趨于純機械的方向上了，各機構各司其職，沒有延遲沒有bug。不知道大家有沒有這種感覺。

     其實德國基本完純機械結構（凸輪及聯動），高端設備電氣通訊基本使用光纖，抗干擾性強，這也是為什么德國的設備給人感覺可靠穩定的感覺。

     曾見過日本八十年代做的汽車儀表燈生產線，整條生產線的動力源是三臺普通電機，配合分割器，凸輪及凸輪控制器控制的氣缸，完成前前后后幾十道工序的裝配，產能在11年還能達到3600個每小時，這臺設備都已經用了30年。

     純機構是最可靠的，我也覺得機械是萬變不離其宗的，最終還是會回歸到機械。用在超高速裝配的場合時，高速凸輪機就是取代氣缸之類機構的穩定可靠的機構。只是在設計時很多工程師雖然有想往機械這邊靠，但積累不夠只能用別的代替了，而且電器的東西很多都是現成的，直接接上去就可以用，就不需要思考太多，也能節約設計時間，但是純機械的結構就需要設計人員有很深的機械功底才搞得定。

 

       而且另一方面，有個關鍵的問題，看上去簡單的機器通常又賣上好價錢，而且客戶會覺得不夠高大上，只有上了很多控制和傳感器，客戶才覺得這設備高大上而且有技術含量，殊不知純機械設計所花的心血更多，技術含量也更高，所以這也是人不愿意做純機械結構的原因，費神費力賣不上價錢，除非是批量性大的設備還可以考慮下，畢竟薄利多銷嘛。

      整體來看，現階段一臺新設備的開發，關鍵還在機械結構設計，而看起來深奧的電氣控制反倒來的簡單了，那些在程序里裝炸彈的方法也已經防不了賴賬的用戶，而機械的東西，又都是看的著、摸得著的的東西，所以，辛辛苦苦、冒著風險開發的機械結構工程師，反倒得不到多少益處，而且是機械結構試制風險更大，電器的東西，刪掉這個程序，器件都是可再利用的，而機械上失敗的結構，則是一堆廢鐵，這，也許就是我們這些機械人的悲哀，需要整個行業重新去認知。

      純機械解決問題，返璞歸真，需要設計思路和經驗，這樣的人才太少，但是行業需要解決問題，怎么辦呢，用自動控制代替機械，很容易解決問題，漸漸地人們發現，雖然快餐不太好吃，但是這是一個講究效率的時代，做一份美食享用是一件奢侈的事情。我們吃快餐吃習慣了，已經忘了美食怎么做了——很恰當的比喻。

      雖然看起來機械結構穩定可靠，但是電氣控制也有它的優點，所以本人認為在現階段整體設計上，也要看具體做什么項目，不能固守機械結構不放，電氣控制的是大方向，機械結構是基礎，兩者結合綜合應用做出的設備才可以出彩。