在鋼鐵市場嚴重下滑、企業虧損較大的嚴峻形勢下，張志明充分發揮首席師技術引領的作用，通過優化品種鋼煉鋼工藝流程，以技術降成本為抓手，努力開展降本增效工作，其中BS460等3個牌號鋼種通過采用吹氬處理替代LF爐精煉，同時，結合軋鋼弱穿水工藝降低釩含量，噸鋼降低生產成本57.93元。2015年，他和他的團隊為韶鋼降本增效上千萬元。

成功研發超低溫鋼筋

2015年，由張志明負責研究開發的LNG儲罐用超低溫鋼筋，其服役環境溫度在零下100多攝 氏度，是典型的“三高”產品。韶鋼此前從未生產過有如此低溫要求的產品，由于LNG鋼的質量特性和關鍵技術很難掌握，如果直接在生產線上進行試驗的話，風 險極大，而且試驗成本非常高，但如果采用先中試再進行生產線試制的方式，中試場的試驗軋機又不能軋制棒線材。

為此，張志明想盡辦法，最后和項目組成員一起提出采用中試工廠和大生產線相結合的方式試制該產品，由中試場負責鋼的冶煉和鍛造，鍛造后的鋼錠與生產線的連鑄坯焊接在一起，在煉軋廠的螺紋鋼生產線上直接軋制成材。實踐證明，這種利用中試場和生產線設備相結合的方法研制棒線材是可行的，研制的LNG鋼筋經國內權威檢測機構的檢驗，產品的超低溫拉伸各項性能指標均符合標準要求，研制取得成功。目前，此新產品研制方法屬國內首創，他已申請了一項發明專利。

給鋼坯做“外科手術”

厚度規格50板，因鑄坯內部質量問題及軋鋼壓縮比小等原因，在用戶進行加工時經常發現鋼板內部 有孔洞。為了找出產生孔洞的“元兇”，張志明到現場取了兩大塊重達7噸~8噸的50鋼坯料。這下，他要做一回“外科醫生”，看看到底怎么回事。他先是請探 傷高手進行內部探傷，隨后把鑄坯切成一片片“薄豆腐”進行酸洗，酸洗完再刨再酸洗，并對有內裂紋、中心縮孔的薄片坯料在中試軋機上進行軋制試驗，通過系統 的檢測、試驗，徹底明確了鋼板孔洞是由鑄坯的中間裂紋和中心縮孔產生的，這為煉鋼改善鑄坯質量提供了直接而重要的依據。

板坯連 鑄機上電磁攪拌裝置后，他又取50鋼鑄坯樣及軋制的厚鋼板樣進行解剖分析，對比分析電磁攪拌對鑄坯內部質量改善效果，并與煉鋼廠一起探討優化電磁攪拌安裝 位置和參數。鑄機上電磁攪拌后通過一系列的工藝優化，鑄坯內裂紋和縮孔缺陷明顯改善，批量軋制的90mm~125mm厚度50板按GB/T2970-I級 標準探傷合格率達到100%，保證了鋼板內部質量。

把鋼板微裂紋減到最少

2015年3月、4月這2個月，韶鋼寬板的普板、低合金鋼板表面開始出現一些細小的微裂紋，這 種細小微裂紋以前從未發生過，國內其他鋼廠也極少發生類似缺陷。這是怎么回事呢？張志明按照PDCA+認真的方法和要求，先跑現場掌握鋼板缺陷發生情況， 制訂好分析試驗方案，然后跑實驗室與檢測技術人員一起研究分析缺陷試樣，對可能產生微裂紋缺陷的因素進行一一排查，通過大量的調查“舉證”，發現此微裂紋 與鑄坯裝爐溫度及加熱工藝關系很大。

隨后，張志明根據對微裂紋的調查分析情況，調整了工作方法，并通過收集整理幾萬條軋鋼數據和大 數據分析，找出了微裂紋與軋鋼加熱工藝的相關性。近期，寬板廠根據他提出的建議修訂了普板、低合金板熱裝鑄坯的加熱制度，調整后生產的6000多件 Q235B板，微裂紋發生率為0.32%，環比下降了4.43%，攻關取得較好效果。

多年來，張志明采取系統分析、各點突破的方式分別對鋼的夾雜物控制、鋼中氣體含量，以及磷、硫等有害元素進行深入分析研究，探索出適合韶鋼裝備和原材料特點的純凈鋼生產技術。其中，通過與北京科技大學合作，共同開展低磷鋼冶煉技術的研發，轉爐冶煉終點[P]含量已批量實現小于70ppm的目標，項目組申請了“一種轉爐高碳出鋼磷含量小于70ppm的冶煉工藝”發明專利。批量生產的胎圈鋼絲用鋼的氮含量控制在35ppm以下、酸溶鋁含量在35ppm以下、全氧含量在12ppm以下，產品質量得到國外用戶的好評。（