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01
焊斑缺陷AI檢測
采用“龍睿DragonVision旗艦型”的傳統視覺與深度學習檢測技術，檢測焊點與極耳邊距、少點、穿點、炸焊、發白、發黑、極耳斷裂和極耳褶皺等多項缺陷。視覺檢測誤判率＜1.5%，漏報率為0。
02
軟包電池外觀AI檢測
03
電池極耳折彎間隙檢測
采用“龍睿高端型”的3D檢測技術，通過3D傳感器測量出電池的折彎線后，反饋給機械手進行折彎。折彎后對折彎間隙進行檢測，確保折彎后PCB板與電池內邊本體間隙為0.3mm，動態重復精度0.02mm。
04
PCM板上料定位+焊點檢測
采用“龍睿標準型”的定位和檢測技術，視覺引導機械手取料和糾偏后，將產品放至極耳上進行激光焊接，最后對焊接后的正反面進行檢測，如少點，炸焊，偏位等。
05
電芯上料OCV定位
06
一封線定位測量檢測
07
電池雙面膠貼合
08
PCM板定位和讀碼
采用“龍睿標準型”的定位和讀碼技術，通過雙相機對產品大板進行正反掃碼，掃碼后由機械手移載產品至第三相機上方，移動雙位置對產品進行定位，輸出偏差位置后引導機械手進行放置，放置精度為±0.05mm。
09
PCM端子對位貼合
采用“龍睿專用型”的視覺定位技術，視覺拍攝電池端子特征后，引導機械手將端子扣合至測試板之上，產品扣合之后測試板對電池進行電壓電流等數據測量，本次實現為一對八對口扣合。
10
讀碼（一次多碼）
采用“龍睿標準型”的視覺檢測和可獨立配置的多碼識別功能，一個視野范圍內可根據不同位置碼的圖像質量單獨配置參數。視覺檢測到電池字符后旋轉避開字符位置再噴碼，噴碼后一次讀取8個條碼信息。
11
電池上料和極耳測量
采用“龍睿專用型”的視覺定位和測量技術，電池上料至載具中，下一工位進行裁切，裁切之后進行極耳的測量。
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